شیوه ساخت یا تولید “ناب (Lean)”، یک متد سیستماتیک بهبود مداوم بر پایه بررسی فرآیندهای کسب و کار و حذف زوائد از فرآیند است. تمرکز این شیوه، بر کاهش هزینههای اضافی، کاهش زوائد و بهینهسازی روالهای ناکارآمد است.
اصطلاحات “ناب“:
تعریف مصرف کننده نهایی: فردی که عملا محصول یا خدمت نهایی را مورد استفاده قرار میدهد. به عبارتی دیگر، مفهومی در برابر مشتریان میانی مثل واسطههای فروش، بازاریابی، پخش، تهیهکننده و … است.
تعریف ارزش(Value) : بهای ذاتی محصول که توسط مشتری تعیین میگردد.
تعریف اتلاف (Waste) : هرگونه کنش یا فعالیتی که به محصول نهایی ارزشی افزوده نمیکند، شکلی از اتلاف است.
خلاصه:
واقعیت آنست که در عمل بخش کوچکی (5تا 50 درصد) از کل تلاش و زمان هزینه شده در هر سازمان، ارزشی را بر محصول یا خدمت نهایی افزوده میکند. با شفافسازی ارزشها برای محصول یا خدمت نهایی، از نقطه نظر مشتری نهایی، کلیه موارد غیر ضروری، اتلاف و ضایعات میتوانند شناسایی و حذف شوند.
تفکر ناب:
تفکر ناب، دیدگاهی بود که اولین بار “هنری فورد” آن را در کارخانه خودروسازی فورد پیادهسازی نمود. پس از آن تایایچی اونو (Taiichi Ohno) و کیشیرو تویودا (Kiichiro Toyoda) این نظریه را در خودروسازی تویوتا پیادهسازی کردند. اما همهگیر شدن این تفکر اولین بار در کتاب بسیار موفق “تفکر ناب، ماشینی که جهان را دگرگون میکند و راهکارهای ناب” نوشتهی جیمز ومک (James P. Womack) مطرح شد. کتاب دوم این نویسنده و دنییل جونز (Daniel T. Jones)، “حذف زوائد و ایجاد ثروت در شرکت شما” منتشر شده در سال 1996 در نیویورک نیز تکمیلکننده این دیدگاه بود. هر دو این کتابها سبب انقلاب و موفقیتهای چشمگیری در تولید سیستمهای تویوتای ژاپن شد. این شیوه تولید “سیستم ناب” نامیده شد و در برابر شیوه سنتی تولید انبوه قرار گرفت.
نویسنده در این کتابها دیدگاه ناب را چنین بیان میکند: راهکار ناب به شرکتها فرصت “تعیین ارزشها، ایجاد فعالیتها با بهترین ترتیب، هدایت فعالیتها بدون وقفه و انجام هرچه کارآمدتر فعالیتها را میدهد”. این عبارت همان اجرای 5 اصل تفکر ناب است که در ادامه معرفی خواهد شد.
نقطه شروع موثر در تفکر ناب، ارزش است و تعریف ارزش تنها توسط مصرفکننده نهایی خدمت یا محصول قابل قبول است.
جریان ارزش “مجموعه فعالیتهایی مورد نیاز طراحی، سفارش و ارائه یک محصول، از زمان ارائه راهکار تا راهاندازی آن، سفارش تا تحویل، مواد خام تا ارائه محصول در دست مشتری نهایی است”. در جریان ارزش از طراحی تا سفارش، از محصول خام تا آماده در دست مشتری سه نوع فعالیت وجود دارد که تنها یکی از آنها ارزشی افزوده میکند و دو مورد دیگر، در اصطلاح “مودا (Muda)” هستند. “مودا” معادل ژاپنی اتلاف است. در ادامه این سه مورد تعریف میگردد:
مودای نوع اول: فعالیتهایی که ارزشی ایجاد نمیکنند ولی با توجه به تکنولوژیهای در دسترس یا داراییهای موجود غیر قابل اجتناب هستند.
مودای نوع دوم: فعالیتهایی که ارزشی ایجاد نمیکنند و فورا قابل اجتناب هستند.
مثالهایی از این موارد میتواند: اشتباهات حین کار باشد که نیازمند تصحیحاند، یا افرادی که برای ادامه فعالیت بعدی منتظر فعالیت قبل هستند، یا تولید کالاهایی که مشتری به آن نیاز ندارد.
اصول جریان ناب
5 اصل جریان ناب عبارتند از:
براساس این اصول، از طراحی تا راه اندازی، سفارش تا تحویل، ماده خام تا محصول نهایی در دست مصرف کننده، جریان ارزش، باید جریانی بدون هرگونه توقف، ضایعات یا روند تکراری و بازگشتی باشد.
یکی از ابزار کلیدی برای تشخیص زوائد “نقشه جریان ارزش” است که نشان میدهد چگونه مواد اولیه و فرآیندها در سازمان شما به گردش در میآیند تا در نهایت محصول یا خدمتی تولید و به مشتری ارائه میشود. در این روند، نحوه تعامل دپارتمانها و فعالیتها مشخص میشود و زوائد فرآیند، مشخص خواهند شد. با استفاده از این تحلیل میتوانید مدیریت جریان ارزش ( (VSM ای برای آینده بسازید، که حتیالامکان فعالیتهایی که ارزشی افزوده نمیکنند از آن حذف شده باشد.
به نظر میرسد در مورد اصول اول تا سوم به اندازهی کفایت صحبت شده باشد اما اصل چهارم ناب یا کشش این چنین بیان می شود: “یک سیستم تولید آبشاری و دستورالعمل تحویل از پایین دست به بالا دست که چیزی توسط تولید کننده بالا دست تولید نمیشود، مگر آنکه از سمت مشتری تقاضایی باشد” این اصل روبروی مفهوم تلنبارشدگی محصول، توسط سیستم تولید است که مشتری تمایلی به خرید آن ندارد و به ناچار در انبارها ذخیره میشود.
اصل پنجم و پایانی ناب: تکامل است، “حذف کامل مودا یا (اتلاف) تا جایی که تمام فعالیتهای جریان ارزش، ارزشآفرین باشند”.
این اصل، چرخه تولید ناب را به فرآیندی بینهایت بدل میسازد، چون همیشه فعالیتهایی با جریان ارزش مودا وجود دارند و حذف کامل ضایعات بیشتر از آنکه هدفی دست یافتنی باشد، یک وضعیت دلخواه است.
فرآیند ناب:
در تولید ناب هدف حذف هرچه بیشتر زوائد، در جهت بهبود فرآیندهاست. این فرآیند 3 مرحله کلیدی دارد:
مرحله اول – تشخیص زواید
براساس فلسفه Lean، مهم نیست فرآیند موجود چقدر مطلوب باشد، زواید همیشه وجود دارد و همیشه جای بهبود هست. این التزام، به بهبود مداوم Kaizen لقب داده شده است. لغت Kaizen معادل ژاپنی بهبود یا تغییر جهت بهبود است و به معنای تغییرات مستمر کوچک جهت بهبود است.
مرحله دوم – تحلیل زوائد و تشخیص علل ریشهای
برای هر مورد زائد که در مرحله اول تشخیص دادهاید، علت ریشهای رخداد را تحلیل کنید. اگر یک ماشین مرتبا آسیب میبیند، شاید تصمیم اولیه این باشد که آن را تعویض کرده و یک نمونه جدید خریداری کنید ولی تحلیل علل ریشهای نشان میدهد مشکل واقعی استفاده کاربران ماشین است که آموزش مناسبی برای استفادهی ماشین ندیدهاند. ابزارهای دیگر دریافت علل ریشهای “بارش فکری” و “نمودارهای علت و معلول (Cause and Effect Diagram)” است.
گام سوم – حل علل ریشهای و تکرار چرخه
این مرحله شامل استفاده از فرآیند مناسب حل مسئله و تصمیم شما برای حل مشکل و بهبود بهرهوری خواهد بود.
مزایای استفاده از شیوه ناب:
نتیجهگیری: دور از ذهن نیست که نتایج این روش بسیار موثر خواهد بود، جیمز ومک حتی در اولین کتاب تفکر ناب، 5 مورد کاربردی و نتایج موفقیتآمیز مفاهیم ناب را در فصول مختلف بررسی میکند: کارخانجات تولیدکننده موتور اتوموبیل پورشه و یک شرکت بزرگ تولیدی رادیاتور و دیگهای بخار بزرگ ژاپنی، مواردی از این بررسی بودند که همه حائز نتایج موفقیتآمیز و منافع در سطوح متفاوتی بودند. آنچه مسلم است، تشخیص زوائد و حذف مستمر آنها، برای سازمانها انتخابی عاقلانه و عملی سودآفرین خواهد بود. اگرچه حذف کامل زوائد از سیستم میتواند بسیار زمانبر باشد، ولی با توجه به نوع فعالیت ناب، به سرعت میتوانید نتایج آن را در سیستم ملاحظه کنید.
ترجمه و گردآوری: تیم مدیریت محتوای رایورز
سوالی دارید از ما بپرسید
تلفن: 89326444-021
آنچه در این مقاله میخوانید